15 août 2024
La qualité de nos produits de literie nous tient particulièrement à cœur. Nous la garantissons grâce à notre haut niveau d'intégration verticale sur nos deux sites, qui nous permet de contrôler toutes les étapes de fabrication. Mais derrière le label « Made in Germany », il y a bien plus encore : Tobias Luhn, notre responsable du développement de l'usine, nous donne un aperçu intéressant des mesures que nous prenons pour rendre notre production en Allemagne pérenne.
Sleep. Life. Flow. : Monsieur Luhn, entre 2022 et 2023, des restructurations importantes ont été entreprises sur les sites de production. Pourriez-vous nous expliquer plus en détail les changements qui ont été mis en place ?
Tobias Luhn : Nous avons procédé à une consolidation de nos usines et réorienté notre structure opérationnelle afin de rester compétitifs. Nous avons concentré nos capacités, initialement réparties sur trois sites, sur deux sites. À partir des sites restants à Aschbach et Oschatz, nous avons créé des centres de compétences spécialisés qui regroupent les ressources, l'expertise et les technologies. Cela nous a permis d'exploiter des synergies et d'accroître notre efficacité. Le site d'Oschatz fait office de centre de compétences pour les matelas et les surmatelas. Ceux-ci sont exclusivement produits ici et l'expertise nécessaire est conservée et développée sur place. Le site d'Aschbach est notre centre de compétences pour les couettes et les oreillers. Nous y concentrons nos connaissances et les technologies correspondantes dans ce domaine.
Existe-t-il également des projets pour d'autres développements technologiques
?
Nous prévoyons d'introduire des technologies d'automatisation avancées, notamment la robotique.
À Oschatz, nous utilisons déjà un robot collaboratif, appelé « cobot », pour automatiser les tâches répétitives. À l'avenir, la robotique sera également de plus en plus utilisée pour les tâches qui représentent une charge physique importante pour nos employés. L'objectif principal de l'automatisation est de réduire davantage les erreurs et d'augmenter l'efficacité. Grâce à l'utilisation du cobot, nous avons créé une preuve de concept et pouvons désormais réfléchir à la manière dont nous pouvons également mettre en œuvre cette technologie dans d'autres domaines.
Outre les améliorations apportées à la production, nous travaillons également à l'amélioration des solutions de literie elles-mêmes. Nous disposons d'un laboratoire de recherche dans lequel les matelas sont testés à l'aide de rouleaux afin de vérifier leur élasticité durable et leur résistance. Les résultats obtenus dans ce laboratoire nous permettent d'optimiser encore davantage la qualité de nos systèmes de literie.
Bien que Frankenstolz ait ses racines dans l'artisanat, l'automatisation semble prendre une place de plus en plus importante. Comment gérez-vous cette évolution ?
Même si le degré d'automatisation augmente, nos produits nécessitent encore beaucoup de travail manuel. Dans la production de couettes notamment, nous cousons nos produits à la main. Ici, par exemple, une plaque matelassée est fabriquée sur de grandes cardeuses et des machines à aiguilles multiples, puis bordée à la main. À l'avenir, nous automatiserons ces étapes de travail, notamment en raison de l'évolution démographique. Il y aura de moins en moins de personnes capables d'exercer ce métier. Mais ce qui est déterminant pour l'automatisation, c'est que nous voulons être innovants et tirer le meilleur parti des nouvelles possibilités technologiques. Notre objectif est de mettre en service une production de couettes entièrement automatisée dans notre centre de compétences à Aschbach. Un autre objectif pour l'avenir est la production entièrement automatisée de matelas.
Comment s'effectue l'intégration des collaborateurs d'
s dans cette phase de transformation?
Nous nous efforçons d'optimiser nos processus en impliquant activement nos collaborateurs. La rénovation de l'atelier de couture à Oschatz en est un exemple récent. En collaboration avec les collaborateurs, nous avons défini à quoi devait ressembler leur lieu de travail idéal. L'une des mesures prises a été la rénovation de l'ancien parquet. Cette décision est particulièrement remarquable, car ce sol est utilisé pour travailler. L'avantage est que cet ancien sol est légèrement souple. Lorsque les collaborateurs restent longtemps debout ou marchent dessus, cela est plus ergonomique qu'un nouveau sol industriel qui ne cède pas. De plus, il s'avère esthétiquement agréable.
Pour nous, le changement ne signifie pas tout repenser de manière radicale, mais plutôt examiner attentivement où des changements sont nécessaires et quels concepts éprouvés continuent d'avoir du sens dans le « nouveau monde ».
